隨著中國向全世界做出“2030年前碳達峰、2060年前實現(xiàn)碳中和”的“3060”承諾，節(jié)能減排、發(fā)展綠色經(jīng)濟已成為全社會的共識與目標。

上海市嘉定區(qū)聚集了一批汽車及配套產(chǎn)業(yè)，如何穩(wěn)步推進綠色低碳發(fā)展？

車身外表面色漆自動噴涂站。

采用上千臺機器人，電池車間基本實現(xiàn)無人化生產(chǎn)

5月16日上午，記者來到了位于上海嘉定的上汽大眾MEB工廠。該工廠是大眾汽車集團全球首個專為MEB純電動車型生產(chǎn)而全新設計建造的工廠，總用地面積僅是相同產(chǎn)能工廠的三分之一。同時，新工廠構(gòu)建了數(shù)字化管理框架，采用了超過1400臺機器人，車身和電池車間基本實現(xiàn)無人化全自動生產(chǎn)，總裝車間的自動化程度相比傳統(tǒng)車間提升了45%。

自動化率的提升，使得企業(yè)生產(chǎn)效率和能效更高。和行業(yè)平均水平相比，上汽大眾的單車能耗比行業(yè)平均水平低25%。

上汽大眾在減污降碳方面不斷創(chuàng)新、不斷突破。其中，MEB工廠油漆車間在規(guī)劃設計之初，就以打造國際汽車制造業(yè)綠色、低碳、可持續(xù)發(fā)展的示范樣板車間為目標。“油漆車間采用了無中涂、緊湊型的噴涂工藝，將原來需要進行‘三涂兩烘’的噴涂工藝升級為‘兩涂一烘’工藝，減少了中涂環(huán)節(jié)，從而減少了含揮發(fā)性有機物原料的使用以及天然氣、電力等能源的消耗。”上汽大眾MEB新能源工廠油漆車間高級經(jīng)理劉濤告訴記者。

電池包手動拆解。

除了工藝技術(shù)和流程的創(chuàng)新優(yōu)化，上汽大眾還使用了水性色漆和清洗劑，替代了原來的溶劑型油漆和清洗劑，其揮發(fā)性有機物含量僅為12%-15%，從源頭上減少了50%。

在末端處理方面，對于電泳、PVC、面漆等烘干廢氣，都安裝了高效的焚燒裝置，將廢氣中的有機物分解成二氧化碳和水，對揮發(fā)性有機物的去除效率達到了99%以上。對于噴漆室廢氣，采用沸石轉(zhuǎn)輪濃縮系統(tǒng)，將大風量、低濃度的廢氣濃縮成高濃度有機廢氣，再進入專用的焚燒裝置進行燃燒處理，對揮發(fā)性有機物的去除效率達到了93%以上。

“近幾年來，上汽大眾在節(jié)能減排降碳領(lǐng)域持續(xù)投入，不斷取得進展。上汽大眾生產(chǎn)一輛車產(chǎn)生的揮發(fā)性有機物下降了50%，二氧化碳下降了42%，產(chǎn)生的廢棄物下降了52%，均處于行業(yè)領(lǐng)先。”上汽大眾環(huán)境與碳減排管理高級總監(jiān)胡軼敏表示。

沸石轉(zhuǎn)輪濃縮系統(tǒng)。 

動力電池退役后進行再生利用

除了新能源汽車制造的工藝水平不斷提升，動力電池循環(huán)再生也有助于發(fā)展綠色循環(huán)經(jīng)濟。

為了最大化發(fā)揮動力電池的價值，在保證安全的前提下，上海偉翔眾翼新能源科技有限公司（以下簡稱偉翔眾翼）提供動力電池回收利用全生命周期一體化服務——開發(fā)不同類型的梯次儲能產(chǎn)品，在動力電池梯次退役后，進行再生利用，形成動力電池回收利用的閉環(huán)。

偉翔眾翼新能源動力電池循環(huán)再生項目包括動力電池拆解、破碎、重金屬濕法提取等全過程處置體系。主要通過電池包自動拆解線和CCD系統(tǒng)的自動機器人進行拆解，隨后用自主設計的全自動物理破碎分選工藝進行破碎，并且設有物料失活系統(tǒng)，可以使破碎后的活性物料穩(wěn)定。破碎后的物料經(jīng)過篩分進入濕法工段，經(jīng)過自主開發(fā)的濕法工藝，制備的硫酸鎳、硫酸鈷、硫酸錳、碳酸鋰產(chǎn)品均滿足電池級產(chǎn)品標準。

梯次利用車間中的待檢測電池。

記者從偉翔眾翼獲悉，1噸電池包經(jīng)過全組分閉環(huán)回收利用可降低二氧化碳排放量12.3噸，經(jīng)過低溫蒸發(fā)、三級冷凝處理技術(shù)回收處理電解液，相較國內(nèi)普遍采用的直接燃燒法，可進一步減少90千克二氧化碳排放量。整個處理過程零廢水廢氣排放，目前年處理7000噸電池包項目，減少了86000噸二氧化碳排放量，對比同行的“火法-濕法工藝”，大幅降低了能耗，避免了一氧化碳等污染性氣體的排放。

嘉定區(qū)生態(tài)環(huán)境局表示，嘉定區(qū)“十四五”期間揮發(fā)性有機物總量減排目標為544.42噸。2021年-2022年嘉定區(qū)已完成揮發(fā)性有機物減排411.81噸，2023年上報減排約200噸，經(jīng)國家核定后預計能提前完成十四五減排目標。